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張  智

（長(zhǎng)春安特涂裝技術(shù)工程有限公司　吉林 長(zhǎng)春 130062?。?/p>

一、前言

隨著國(guó)內(nèi)鋁型材市場(chǎng)對(duì)鋁材防腐蝕性和裝飾性要求的日益提高，越來(lái)越多的廠家采用電泳涂裝做為鋁型材最終表面處理。特別是近十年來(lái)，發(fā)展迅猛，據(jù)說(shuō)有近百條鋁材電泳生產(chǎn)線投入生產(chǎn)。但是，在這近百條生產(chǎn)線中，大多數(shù)為年產(chǎn)3000噸以下的小型簡(jiǎn)易電泳線，設(shè)備配備比較簡(jiǎn)陋，專業(yè)技術(shù)人員相對(duì)欠缺，常有諸如縮孔、顆粒、條紋及粗糙等電泳涂裝漆膜弊病困擾著企業(yè)生產(chǎn)。事后處理這些不合格產(chǎn)品，既浪費(fèi)大量的人力、物力和財(cái)力，又很難達(dá)到最佳的質(zhì)量狀態(tài)。如何防治這些漆膜弊病，是擺在這些企業(yè)操作人員面前的一道課題。

本人結(jié)合從事電泳涂裝二十年來(lái)的經(jīng)驗(yàn)和近幾年來(lái)為鋁材用戶提供電泳設(shè)備售后服務(wù)的體會(huì)，借鑒有關(guān)資料形成此文供大家參考。

二、鋁材電泳涂裝工藝及特點(diǎn)：

目前國(guó)內(nèi)鋁型材電泳普遍采用的是丙烯酸陽(yáng)極透明電泳漆（很少幾個(gè)廠家采用有色電泳漆）。而且是在氧化膜基礎(chǔ)上進(jìn)行電泳涂裝。其主要工藝如下：

鋁型材（氧化著色后）→熱水洗（60℃）→純水洗（常溫）→2次純水洗（常溫）→電泳→UF（或RO）液清洗→RO液（或純水）清洗→純水淋洗→烘干（固化）→成品

其涂裝特點(diǎn)是：與有色電泳涂裝相比，槽液的攪拌要求相對(duì)較低；由于施工槽液的固體份較低，單純采用RO裝置可對(duì)槽液進(jìn)行分離、回收，過(guò)濾系統(tǒng)相對(duì)簡(jiǎn)單；槽液雜離子去除可采用離子交換法，快捷有效；涂裝產(chǎn)品的外觀裝飾性要求很高。

三、常見(jiàn)漆膜弊病及防治方法

1、 顆粒（疙瘩）

在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見(jiàn)的）較硬的粒子，稱為顆粒。

產(chǎn)生原因：

① 槽液過(guò)濾不良，電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物。

② 電泳后水洗液臟，過(guò)濾精度不夠。

③ 烘干爐內(nèi)臟，落上顆粒狀的污物。

④ 電泳后水洗晾干區(qū)環(huán)境臟，落上污物。

⑤ 電泳前被涂物不潔，前處理水洗不凈。

防治方法：

① 減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過(guò)濾，所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過(guò)過(guò)濾裝置，過(guò)濾精度應(yīng)在25μ以下，加強(qiáng)攪拌防止沉淀。嚴(yán)控PH值和酸性物質(zhì)（陽(yáng)極電泳），防止樹脂析出或凝聚。

② 提高后沖洗水的清潔度，后沖洗水中的固體份應(yīng)盡量低，沖洗液要過(guò)濾并減少泡沫。

③ 定期清理烘干室，及時(shí)更換空氣過(guò)濾器，（送入烘干爐內(nèi)的熱風(fēng)必須經(jīng)過(guò)濾器）。

④ 電泳后被涂物晾干區(qū)，應(yīng)保持環(huán)境清潔，清除空氣中塵埃源，有條件應(yīng)封閉該區(qū)域，防止被涂物的二次污染。

⑤ 加強(qiáng)電泳前脫脂和水洗，確保進(jìn)入電泳槽的被涂物表面潔凈。

2、 縮孔（陷穴）

由外界造成被涂物表面氧化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等或在漆膜中混有與電泳漆不相溶的粒子。它可成為陷穴中心，并造成烘干初期的流動(dòng)能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5-3mm，不露底的稱為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。

產(chǎn)生原因：

①　槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

②　被涂物被異物污染（如灰塵、天車等輸送設(shè)備上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉或電泳前吹干用壓縮空氣中有油污）。

③ 前處理脫脂不良，氧化膜上有油污?！　?/p>

④ 電泳后沖洗時(shí)，清洗液中混入異物（油分、灰塵）；純水的純度低。

⑤ 補(bǔ)給的電泳涂料或樹脂溶解不良（有不良溶解粒子）

防治方法：

① 在槽液循環(huán)系統(tǒng)袋式過(guò)濾器中，更換除油過(guò)濾袋，濾去油污。或加設(shè)硅澡土過(guò)濾器，濾出油污。

② 天車等輸送設(shè)備、掛具要清潔，確保無(wú)污物落在工件上。如采用壓縮空氣吹干，應(yīng)采用無(wú)油壓縮空氣。

③ 加強(qiáng)前處理脫脂工序，確保氧化膜上無(wú)污物。

④ 保證電泳后沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過(guò)濾，在沖洗后至烘干爐之間最好設(shè)防塵通廊。

⑤ 補(bǔ)加新漆時(shí)，應(yīng)攪拌均勻，確保溶解，并應(yīng)過(guò)濾后入槽。

3、 針孔

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔。它與陷穴的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。

產(chǎn)生原因：

① 再溶解性針孔：涂裝后的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。

② 氣體針孔：在電泳過(guò)程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹；在烘干過(guò)程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。

③　帶電入槽階梯式針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在被涂物表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。

防治方法：

① 鋁材經(jīng)泳涂成膜后，離開電泳槽液應(yīng)立即用UF液（或RO液，純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。                                                                                                           　　　　　　　　　　　　　　　　　            　　　②　嚴(yán)格控制電泳槽液中雜離子濃度，在規(guī)定范圍之內(nèi)，超標(biāo)要及時(shí)通過(guò)精制設(shè)備去除。在氧化膜孔隙率高的情況下，也易含氣泡，因此應(yīng)保證槽液溫度和攪拌滿足工藝要求。

③ 要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆積泡沫；在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時(shí)，被涂物移動(dòng)速度不能太低，后沖洗如采用噴洗時(shí)，水壓小于0.15MPa。

4．水滴跡

電泳漆膜烘干后，局部漆膜表面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。

產(chǎn)生原因：

濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

①　烘干前從掛具上滴落的水滴。

②　烘干前濕膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉。

③　最終純水洗的純水量不足。

④　進(jìn)入烘干爐后溫升過(guò)急。

⑤　所形成的濕電泳漆膜（電滲性差、過(guò)厚、組成松軟等）抗水滴性差。

防治方法：

①　采取措施（如改變吊掛方式）防止掛具上的水滴落在被涂物上。

②　烘前吹掉水滴，提高晾干區(qū)溫度（30~40℃）。

③　加強(qiáng)最終純水洗工藝。

④　進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急，或增加預(yù)加熱10分鐘（60~100℃）。

⑤　確保槽液各項(xiàng)工藝參數(shù)合格，槽液更新期不能太長(zhǎng)，保證涂料成分不失調(diào)，來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性。

5．異常附著

被涂物表面或氧化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部分成長(zhǎng)，其結(jié)果在這部位呈堆積狀態(tài)附著。

產(chǎn)生原因：

①　被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過(guò)大，如氧化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子等），前處理脫脂不良，水洗不充分等。

②　電泳槽液中雜離子污染，電導(dǎo)率過(guò)高，有機(jī)溶劑含量過(guò)高。

③　涂裝電壓過(guò)高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。

防治方法：　

① 控制被涂物表面質(zhì)量，保證氧化后的工件不出現(xiàn)二次污染。

② 通過(guò)精制置換或排放部分UF（或RO）液，去除雜離子。補(bǔ)加去離子水。

③ 泳涂電壓不能超過(guò)工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度。并避免極間距太短。

6、干漆跡

由于被涂物出電泳槽后到電泳后水洗之間時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或電泳后水洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂漆表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。

產(chǎn)生原因：

① 電泳后出槽至水洗之間時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

② 第一次清洗不完全。

③ 槽液溫度、環(huán)境溫度過(guò)高。

④ 后沖洗不完全。

防治方法：

① 被涂物出電泳槽至第1水洗時(shí)間應(yīng)在1分鐘之內(nèi)。

② 第一次清洗應(yīng)保證整個(gè)被涂物全部清洗到。

③ 適當(dāng)降低槽液溫度。環(huán)境溫度高時(shí)應(yīng)縮短至清洗間的時(shí)間。

④ 加強(qiáng)后沖洗工藝。

7、二次流痕

按正常工藝電泳涂裝，水洗液在靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處（或固定鋁材的夾具處）在烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱為：二次流痕。

產(chǎn)生原因：

① 槽液固體份過(guò)高，水洗水中含漆量過(guò)高。

② 電泳后水清洗不良。

③ 進(jìn)入烘干室升溫過(guò)急。

④ 被涂物結(jié)構(gòu)或吊掛夾緊方式所致。

防治方法：

① 適當(dāng)降低槽液中的固體份，補(bǔ)加UF或RO液，降低水洗水中的含漆量，逆流清洗工藝中，加大循環(huán)量（增大回收裝置產(chǎn)水量）。

② 加強(qiáng)后水洗工藝，必要時(shí)提高水洗溫度。

③ 烘干室增加預(yù)熱（60-100℃，10分鐘）

④　改變被涂物吊掛夾緊方式，復(fù)雜結(jié)構(gòu)被涂物考慮開工藝孔排液。

8、水平表面粗糙（L效果差）

被涂物電泳后水平表面上粗糙，不光澤，而垂直面正常，稱為L(zhǎng)效果差。

產(chǎn)生原因：

① 槽液固體份過(guò)低，有細(xì)小的凝聚物，不溶性顆粒，過(guò)濾不良。

② 后沖洗水被污染。

③ 槽液溶劑含量過(guò)低。

④ 槽液電導(dǎo)太高，雜離子含量太高。

⑤ PH值太低（指陽(yáng)極電泳），溶解性差。

⑥ 浸入與提出之間間隔太長(zhǎng)。

⑦ 槽襯里損壞，腐蝕。

防治方法：

① 提高槽液固體份，加強(qiáng)過(guò)濾。

② 降低后沖洗水中固體份含量，并加強(qiáng)沖洗水過(guò)濾。

③ 適當(dāng)補(bǔ)加電泳漆配套溶劑。

④ 強(qiáng)化槽液精制或排放部分UF（或RO）液，補(bǔ)加去離子水，去除槽液雜離子。

⑤ 添加適量中和劑。

⑥ 盡量縮短時(shí)間，必要可在槽上加噴淋噴嘴，加強(qiáng)濕潤(rùn)。

⑦ 檢修。

9、泳透力低

復(fù)雜形狀的被涂鋁材的箱形（如帶有夾層、圓筒等）或背離電極部分泳不上漆或者涂的過(guò)薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。

產(chǎn)生原因：

① 選用的電泳漆本身泳透力就差或泳透力變差。

② 泳涂電壓過(guò)低。

③ 槽液固體份偏低。

④ 槽液攪拌不足。

防治方法：

① 選用高泳透力的電泳漆，嚴(yán)格檢測(cè)進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。

② 適當(dāng)升高電壓。

③ 及時(shí)補(bǔ)加漆，保證工藝要求。

④ 加強(qiáng)槽液的攪拌。

10、再溶解

泳涂在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜變薄，失光、針孔、露底等現(xiàn)象，稱為再溶解。

產(chǎn)生原因：

① 被涂物電泳后在電泳槽液或UF后沖洗槽中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

② 槽液的PH值偏高（指陽(yáng)極電泳），溶劑含量偏高。

③ UF清洗液PH值偏高，沖洗壓力過(guò)高，沖洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

④ 設(shè)備故障，致使電泳后的被涂物停留在槽液中。

防治方法：

①　間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出，在連續(xù)式生產(chǎn)場(chǎng)合，應(yīng)帶電出槽。在UF清洗液中停留時(shí)間不宜超過(guò)1分鐘。

②　調(diào)整槽液的PH值和溶劑含量在工藝控制范圍內(nèi)。

③　降低UF清洗液的PH值至合適值，清洗時(shí)間控制在20秒左右，噴洗時(shí)壓力不超過(guò)0.15MPa。

④　排除輸送設(shè)備故障。

11、漆膜太薄

泳涂后被涂物表面的干漆膜厚度低于所采用電泳漆技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

產(chǎn)生原因：

① 槽液的固體份過(guò)低。

② 泳涂電壓偏低，涂裝時(shí)間太短。

③ 槽液溫度低于工藝規(guī)定值。

④ 槽液中溶劑含量偏低。

⑤ 槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^(guò)高，槽液電導(dǎo)率低。

⑥ 接觸不良或損失，致使被涂物通電不良。

⑦ 電泳后采用UF液清洗時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。

防治方法：

① 提高槽液固體份，保證在工藝規(guī)定范圍內(nèi)，波動(dòng)最好控制在0.5%以內(nèi)。

② 提高泳涂電壓、延長(zhǎng)泳涂時(shí)間，使它們控制在合適范圍內(nèi)。

③ 檢查換熱設(shè)備是否堵塞，保持槽液溫度在工藝范圍內(nèi)或上限。

④ 添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，滿足工藝要求。

⑤　加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。

⑥　檢查導(dǎo)電座接觸是否良好，掛具上與被涂物接觸處是否有涂料附著，另外陰極板（陽(yáng)極電泳中）通電是否良好，面積是否足夠。

⑦　檢查調(diào)整UF清洗液，縮短清洗時(shí)間，防止再溶解。

12、漆膜過(guò)厚

被涂物表面的干漆膜厚度超過(guò)所采用電泳漆技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

產(chǎn)生原因：

① 熟化時(shí)間過(guò)短，槽液中有機(jī)溶劑含量過(guò)高（一般指初次投槽）。

② 槽液溫度太高，泳涂電壓過(guò)高。

③ 涂裝時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

④ 槽液固體份含量過(guò)高。

⑤ 槽液中電導(dǎo)率升高。

⑥ 陽(yáng)/陰極比不對(duì)，陰極位置布置不當(dāng)。

⑦ 被涂件周圍循環(huán)效果不好。

防治方法：

① 延長(zhǎng)所配槽液的熟化時(shí)間，暫時(shí)降低槽液溫度和泳涂電壓。

② 調(diào)整二者在工藝范圍內(nèi)。

③ 控制泳透時(shí)間，連續(xù)式生產(chǎn)應(yīng)避免輸送鏈停運(yùn)。

④ 降低固體份含量，保證在工藝范圍內(nèi)。

⑤ 通過(guò)精制設(shè)備離子置換去除槽液中雜離子。

⑥ 調(diào)整極比和陰極布置的位置。

⑦ 通常因泵，過(guò)濾器及噴嘴堵塞而造成，應(yīng)維修調(diào)整之。

四、編后語(yǔ)

上述所列為鋁材電泳涂裝生產(chǎn)中常見(jiàn)的一些漆膜弊病和防治方法，供大家參考。各種弊病防治措施有些相互制約，需要靠實(shí)驗(yàn)和經(jīng)驗(yàn)積累去處理。

在此需要說(shuō)明的是，電泳涂裝的產(chǎn)品質(zhì)量與涂裝工藝的設(shè)計(jì)是否合理和所選用設(shè)備是否完善有著重大的關(guān)系。如果先天不足，靠事后生產(chǎn)中人為調(diào)整控制，有些參數(shù)是無(wú)法調(diào)整的。建議新上鋁材電泳涂裝線的廠家，不要單純考慮減少投資而選用簡(jiǎn)陋的設(shè)備。應(yīng)該請(qǐng)有專業(yè)經(jīng)驗(yàn)的設(shè)計(jì)單位和廠商進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)，并選擇合理配備完善的涂裝配套設(shè)備。只有這樣，靠先天完善的設(shè)計(jì)和設(shè)備配備以及事后生產(chǎn)中的有效管理，才能確保電泳產(chǎn)品的質(zhì)量。

2004年7月11日于長(zhǎng)春